pl
Hale stalowe – ze względu na materiał, z którego są wykonane – wymagają odpowiedniego zabezpieczenia przed korozją. Jest to niezwykle ważne, gdyż może ona osłabiać całą konstrukcję oraz wpływać negatywnie na aspekty estetyczne. Poznaj sprawdzone rozwiązania, które pozwalają skutecznie zabezpieczyć hale stalowe przed korozją.
Korozja to proces polegający na stopniowym niszczeniu metalu. Dochodzi do niego na skutek działania czynników zewnętrznych. Mimo że korozja jest naturalnym zjawiskiem, to należy stosować skuteczne sposoby zapobiegające jej występowaniu.
Głównym zagrożeniem, które wiąże się z korodowaniem metali, jest uszkodzenie całej konstrukcji. Poszczególne elementy ulegają osłabieniu, co zmniejsza ich trwałość i wytrzymałość. W skrajnych przypadkach proces korozji rozwijający się od dłuższego czasu może doprowadzić do zawalenia się budynku wykonanego ze stali.
Szacuje się, że każdego roku niszczy ona 25 000 000 ton stali na całym świecie, a straty z tym związane wynoszą nawet 2,5 biliona dolarów. Koszty naprawy elementów uszkodzonych przez korozję mogą znacząco przewyższać wydatki związane z systematyczną konserwacją konstrukcji.
W celu ochrony konstrukcji stalowych stosuje się następujące metody zabezpieczeń antykorozyjnych:
Zapoznaj się z każdym z tych rozwiązań i postaw na to, które najlepiej spełni Twoje oczekiwania.
Malowanie antykorozyjne to nakładanie na powierzchnię metali farb o określonych właściwościach. Jednym z najpopularniejszych ich rodzajów są te składające się z dwóch składników: żywicy i utwardzacza. Farby epoksydowe doskonale chronią przed wilgocią, a więc główną przyczyną korozji. Powstała dzięki nim powłoka jest odporna na działanie wysokich temperatur oraz niekorzystnych warunków atmosferycznych.
Innym popularnym rozwiązaniem są farby poliuretanowe. One również mają w swoim składzie utwardzacz oraz żywicę, jednak o odmiennej budowie cząsteczek. Dzięki większej gęstości wiązań między nimi, po utwardzeniu tworzy bardziej elastyczną, a jednocześnie trwalszą powłokę.
Elementy i konstrukcje stalowe mogą być zabezpieczane przed korozją także poprzez cynkowanie ogniowe lub galwanizację. Pierwsza metoda polega na zanurzeniu elementu w kąpieli cynkowej o temperaturze wynoszącej około 450°C. Na jego powierzchni tworzy się ciągła i szczelna powłoka. Może ona jednak mieć różną grubość i strukturę w poszczególnych częściach.
Galwanizacja jest procesem polegającym na nakładaniu powłoki ochronnej metodą elektrolityczną. Elementy konstrukcyjne zanurza się w odpowiednio dobranym elektrolicie, a następnie wystawia na działanie prądu elektrycznego. Cynk zawarty w cieczy reaguje z powierzchnią przedmiotu, tworząc w ten sposób warstwę ochronną.
Konstrukcje przemysłowe wykonane ze stali można zabezpieczać także przez anodowanie. Jest to proces polegający na wytwarzaniu na powierzchni metalu warstwy tlenku za pomocą zjawiska elektrolizy. W ten sposób powstaje zabezpieczenie antykorozyjne.
Inną metodą, którą można zastosować, aby ochronić konstrukcje przemysłowe przed korozją, są powłoki katodowe. Wykonuje się je najczęściej z niklu, miedzi lub srebra.
Norma PN-EN ISO 12944 dotyczy ochrony antykorozyjnej konstrukcji stalowych. Składa się z 9 sekcji i szczegółowo omawia wszystkie czynniki wpływające na korodowanie stali oraz wskazuje, jakie ochronne powłoki mogą skutecznie zapobiec temu zjawisku. Przykładowo norma PN-EN ISO 12944-3:2001 dotyczy zasad prawidłowego projektowania konstrukcji, które mają być pokryte ochronnymi systemami malarskimi.
Wyróżnia się kategorie korozyjności środowiska, w którym będą funkcjonować konstrukcje przemysłowe ze stali, co pozwala dobrać odpowiednią powłokę ochronną. Są one ustalane z uwzględnieniem m.in. wilgotności otoczenia czy temperatury powietrza. Środowisko korozyjne o wysokim stopniu agresywności wiąże się z bardziej restrykcyjnymi wymogami dotyczącymi ochrony powierzchni stalowych. Poszczególne rodzaje konstrukcji są klasyfikowane w kategorii od C1 do C5 w następujący sposób:
Hale stalowe magazynowe zazwyczaj zalicza się do kategorii C2, a produkcyjne do C3 lub wyższej.
Przed aplikacją powłok antykorozyjnych niezbędne jest prawidłowe przygotowanie powierzchni, polegające na jej dokładnym wyczyszczeniu i odtłuszczeniu. Jest to konieczne, aby zapewnić odpowiednią przyczepność, wpływa więc korzystnie na trwałość i efektywność powłok antykorozyjnych.
Wyróżnia się następujące techniki aplikacji:
Wybór konkretnej metody zależy przede wszystkim od określonych potrzeb i wymagań oraz specyfiki konstrukcji. Wpływa ona na efektywność zabezpieczeń i trwałość powłok, a więc także na żywotność poszczególnych elementów oraz całego budynku, dlatego musi być odpowiednio dobrana.
Wybierając sposób zabezpieczenia antykorozyjnego, należy uwzględnić praktyczne aspekty, takie jak koszty oraz żywotność. Wydatki z tym związane zależą przede wszystkim od kategorii korozyjności środowiska, w której będzie znajdować się konstrukcja, a także od wybranej technologii. Ma na nie wpływ także trwałość powłok antykorozyjnych, którą dzieli się na 3 okresy:
Najniższe koszty zabezpieczeń antykorozyjnych dotyczą powłok malarskich, jednak wymagają one konserwacji, co może być kłopotliwe oraz generować dodatkowe wydatki. Galwanizacja oraz nakładanie powłok anodowych i katodowych wiąże się z wyższymi początkowymi kosztami, ale ich efekty są z reguły trwalsze. Dzięki temu, że nie wymagają one konserwacji, finalne wydatki w ich przypadku są najczęściej niższe.
Utrzymanie konstrukcji stalowej w dobrym stanie przez długi czas to przede wszystkim zabezpieczenie jej przed korozją, która może poważnie uszkodzić poszczególne elementy. Dostępnych jest kilka różnych rozwiązań, które różnią się trwałością oraz kosztami. Wybierając odpowiednią metodę, należy uwzględnić przede wszystkim kategorie korozyjności środowiska.
